ロスの種類	主な発生要因	影響
平面ロス	通路幅や作業エリアの過剰な確保	床面の有効面積が減少する
高さロス	天井付近の空間未活用、低い棚の利用	垂直方向の保管積載量が低下する
山欠けロス	棚と荷物のサイズ不一致、隙間の発生	ラック内部の容積率が悪化する

倉庫スペースを有効活用するために、まずは現状を定量的に把握しましょう。既存スペースの見直しで収容力の向上が期待できます。

平面ロス：通路や作業スペースの余剰

平面ロスは、過剰な通路や作業エリアに占有され、本来は保管に回せる床面が使えていない状態です。

主な要因は以下の通りです。

通路幅が広すぎる：リフトの旋回に必要以上の幅を確保している
作業スペースの過剰確保：出荷梱包エリアが大きすぎ、保管エリアを圧迫している
レイアウトの不整合：動線設計が甘く、デッドスペースが発生している

安全性を確保しつつ、必要最小限の通路幅に再設計することが改善のポイントです。スリムなフォークリフトの導入やゾーニングの見直しにより、保管面積を拡張できます。

あわせて読みたい：倉庫のフォークリフト安全対策｜事故事例やセンサー活用を解説

高さロス：上部空間の未活用

高さロスは、床から天井までの垂直空間が活用されていない状態です。床が荷物で埋まっていても、上部が手つかずのケースは少なくありません。

ラックの高さ不足：天井高に対して棚が低く、上部に空間が余っている
直置きによる制限：床へ直接荷物を置いているため、高く積み上げられない
設備との干渉：照明やスプリンクラーの配置により、棚の段数を増やせない

高層ラックやネステナー、中二階を活用した高密度保管を導入すれば、同じ床面積でも保管量を増やせる可能性があります。

山欠けロス：ラック内のデッドスペース

山欠けロスは、棚内で荷物とラックのサイズが合わずに生じる隙間を指します。小さくても積み重なると大きな損失につながります。

主な要因は以下の3つです。

棚の奥行きに対して荷物が短く、奥側が空いている
棚の間隔と荷物の高さが合わず、上部に隙間がある
段ボールのサイズがバラバラで、パレット上に無駄な空間ができる

荷姿の標準化や棚ピッチの調整、ロケーション管理の精度向上により、倉庫スペースの有効活用をさらに進められます。

平面・高さ・山欠けの各ロスは、ラックやマテハン機器の見直しで大きく改善できます。自社に合った解消策を探している方は、ぜひ製品一覧ページをご覧ください。

NKCの製品一覧ページはこちら ≫

倉庫のスペース不足を解消する現状分析3ステップ

倉庫のスペース不足は、単なる面積の問題ではありません。保管効率や作業動線の悪化を招く経営課題といえます。

限られた倉庫スペースを有効活用し、コスト削減と効率化を両立させるための現状分析を、3つのステップで解説します。

保管スペースの理論値と実態のギャップ分析
5S徹底による滞留在庫の削減
ABC分析などを用いた在庫適正化

①保管スペースの理論値と実態のギャップ分析

倉庫のスペース不足を解消する第一歩は、現在の保管状態を数値で把握することです。理論上の必要面積と、実際に使用しているスペースの乖離を明確にします。

アイテムごとに必要な理論保管スペースを算出しましょう。実務に即した補正値を加味することで、より正確な分析が可能となります。

分析項目	内容・計算のポイント
アイテム別理論坪数	パレット数や棚の占有面積を積み上げて算出する
間口稼働率の補正	稼働率80%を見込んで1.25倍する
デッドスペースの補正	柱周りや通路など保管に使えない場所を加算する
ギャップの特定	実際の使用スペースから補正後の理論スペースを引く

この分析によって、レイアウトの非効率性や棚の使い方の問題が見えてきます。現状を数値化すれば、改善すべきポイントが浮き彫りになります。

②5S徹底による滞留在庫の削減

整理整頓を軸とした5Sの徹底は、空きスペースを確保する即効性の高い手段です。

まずは、1年以上動いていない荷物をリスト化し、廃棄や返品のルールを明確にします。その後、すべての荷物に番地を割り当てて直置きを禁止し、通路上のスペースを確保しましょう。

滞留在庫を排除するだけで、新たな設備投資をせずとも一定のスペースを生み出せる場合があります。

③ABC分析などを用いた在庫適正化

最後に、ABC分析を用いて在庫を適正化します。出荷頻度が高い順に3グループへ分類し、ロケーションを最適化することで、スペース効率と作業スピードの向上が期待できます。

Aランク（高頻度出荷）：出入り口付近やピッキングしやすい高さに配置する。
Bランク（中頻度出荷）：Aランクの周辺や、棚の中段・下段に配置する。
Cランク（低頻度出荷）：倉庫の奥など、作業動線を邪魔しない場所へ集約する。

回転率に合わせた配置を行うことで、通路の混雑が解消されます。データの分析に基づいた流れの最適化が、倉庫のスペース不足を解決する近道です。

倉庫のスペース不足を抜本解決する保管設備・マテハン機器

倉庫の増設を検討する前に、既存スペースを立体的に見直す「倉庫スペースの有効活用」が有効です。保管設備やマテハン機器を組み合わせれば、保管効率を高めながらコストも抑えられます。

限られたスペースで保管効率を高める具体策として、以下の5つを紹介します。

高層ラック・パレットラックによる上部空間の活用
積層ラック（中二階）による保管容積の拡張
移動ラック導入による通路スペースの削減
出荷頻度に応じたロケーション配置の最適化
マテハン機器・自動倉庫（AS/RS）による省スペース化

高層ラック・パレットラックによる上部空間の活用

倉庫のスペース不足を解消する基本的かつ効果的な手法は、垂直方向の未利用空間を転用することです。多くの現場では天井高に対して約30％の空間がデッドスペースとされ、この上部空間を立体的に捉え直す必要があります。

高層ラックやパレットラックを導入すれば、荷物を天井付近まで多段積みできるようになります。

項目	固定式パレットラックの導入効果
保管効率	既存が平置きの場合は、保管量を1.5倍から2倍へ増加が見込める
メリット	安全設計により重量物の段積みが可能
留意点	フォークリフトの揚高や天井の設備との干渉確認が必要

具体的な手順は以下の通りです。

パレットサイズと総重量を確認する
倉庫の有効高さに基づきラックの段数を算出する
最大保管能力を設計する

床面積だけで能力を判断せず、容積ベースで評価を切り替えることが省スペース化への第一歩となります。

積層ラック（中二階）による保管容積の拡張

収容力を増やす手段として積層ラックの設置が注目されています。これは倉庫内に柱と梁を設けて中二階を作る方法であり、フロアを二層に分けることで床面積を大きく増やす仕組みです。

床面積を変えずに作業スペースと保管スペースを分離できる
上層を保管庫、下層をピッキングエリアにするなど用途を分けられる
建築基準法や消防法に適合した設計で安全な拡張が可能

積層ラックは、大規模な改築なしで収容力を高めたい場合に有効な解決策と言えます。

移動ラック導入による通路スペースの削減

倉庫の面積において、意外にも大きな割合を占めているのが通路です。固定式のラックでは各列ごとに通路が必要ですが、移動ラックの導入によってこれらを削減できます。

移動ラックは台車の上にラックを載せ、必要な場所の通路だけを開ける仕組みです。

設備タイプ	通路の考え方
固定ラック	全列に通路が必要
移動ラック	必要な1箇所のみ通路を開ける
ナローアイル	フォークリフトの旋回半径を抑え通路を絞る

通路を移動させるという発想により、デッドスペースを保管場所に転換できます。限られた床面積の占有率を高めることが可能です。

出荷頻度に応じたロケーション配置の最適化

物理的な設備の導入と併せて検討すべきなのが、在庫配置の最適化です。出荷頻度に基づくゾーニングを行うことで、倉庫スペースを有効活用しながら作業効率も向上させられます。

一般的にはABC分析を用いて出荷頻度別に在庫をランク分けし、配置を決定するのが定石です。

さらに、シーズン外の商品は一等地から移動させ、空いたスペースを新たな入荷に充てることで、倉庫スペースを継続的に有効活用できます。

マテハン機器・自動倉庫（AS/RS）による省スペース化

最新テクノロジーを活用したマテハン機器や自動倉庫は、人手不足と倉庫のスペース不足を同時に解決しうる手段です。

特に自動倉庫はコンピュータ制御されたクレーンが走行するため、人の作業スペースを最小限に抑えて高密度な保管を実現します。

初期投資は必要ですが床面積当たりの保管効率が高く、自社の規模に適したシステムを選べば長期的な物流コストの削減に寄与します。

自社の規模や商品特性に合ったマテハン機器・自動倉庫をお探しの方は、ぜひ製品一覧ページでラインナップをご確認ください。

NKCの製品一覧ページはこちら ≫

倉庫のスペース不足対策・設備導入時の注意点

限られた空間に荷物を詰め込むだけでは、保管効率と作業性のどちらかが犠牲になりかねません。

法規制の遵守も踏まえ、設備導入時に押さえておきたいポイントを解説します。

保管効率と作業効率（動線）のバランス確保

倉庫スペース不足の解消で陥りやすいのが、保管効率だけを求めて作業性を損なう失敗です。

保管効率と作業効率はトレードオフの関係にあるため、以下の観点からバランスを最適化する必要があります。

項目	保管効率（高密度化）	作業効率（動線最適化）
主な手法	・ラックの多段化・通路幅の縮小	・一筆書きの動線設計・広い通路
メリット	保管可能容量の最大化	・ピッキング時間の短縮・ミス軽減
デメリット	・動線の悪化・大型車両の通行不可	保管容量の減少
推奨される状況	・長期保管品・回転率の低い荷物	出荷頻度が高い商品（Aランク品）

バランスを取るうえで有効なのがABC分析です。高頻度品を動線の短い場所に、低頻度品を保管効率重視のゾーンに振り分けることで、限られたスペースでも双方の要件を満たしやすくなります。

ただし、通路を狭めすぎるとフォークリフトの旋回ができず、人件費や滞留コストの増大を招きかねません。

WMSなどを活用して最適なルートをデジタル上でマッピングし、人や車両の流れを止めないレイアウトを構築することが、スペースの流動性を高める鍵となります。

設備導入時の法的要件（建築基準法・消防法）と確認申請

デッドスペース解消には中二階や高層ラックの導入が有効です。

ただし、これらは建築物や工作物とみなされる場合があり、以下の観点で法規制の遵守が求められます。

区分	押さえるべきポイント
建築基準法	中二階の増設や大型設備の設置は建築確認申請が必要な場合があるため、構造の強さや避難経路を必ず事前に確認する。
消防法・防火設備	高層ラックなどでスプリンクラーや感知器が遮られないよう、レイアウト変更時は事前に消防担当者へ相談する。
安全管理・コンプライアンス	無届けの設置は法律違反となり危険を伴うため、安全な作業動線の確保と法規制の遵守をセットで進める。

導入を検討する際は建築士や消防署へ相談し、安全性を確認しながら進めましょう。

あわせて読みたい：物流倉庫の安全対策｜事故を防ぐ5つの基本とAI活用方法を解説

マテハン機器で倉庫のスペース不足を解消しましょう

倉庫のスペース不足は、上部空間の未活用や滞留在庫といったロスが重なることで深刻化します。まずは現状を分析し、5Sや設備の見直しで限られた倉庫スペースを有効活用しましょう。

NKCでは、AGVやAGF（無人走行フォークリフト）、自動倉庫など、倉庫スペースの有効活用を後押しするマテハン機器を提供しています。設備選びやレイアウトの見直しでお悩みの方は、まずはNKCへお気軽にお問い合わせください。

NKC輸送機製品一覧

お問い合わせ

前のニュースニュース一覧へ戻る次のニュース